JS Corporex - шаблон joomla Mp3

Полезные статьи

Транспортная и складская логистика

Функционал WMS «с человеческим лицом»

Сергей Рубанов,

руководитель направления автоматизации складской логистики,

«Национальная электротехническая компания Морозова»

 

При выборе системы управления складом (WMS) одним из множества критериев является сравнение заложенных функциональных возможностей каждого претендента. Но при сравнительном анализе этих возможностей обнаруживается, что в разных системах они совпадают на 90 процентов. Системы отличаются друг от друга в реализации и гибкости поддержки той или иной функциональности, но эти различия лежат за пределами красочной презентации и доступны для анализа только тем, кто имеет опыт автоматизации складов и знает, на что нужно обратить пристальное внимание.

 

При подробном анализе функциональности внимание акцентируется в основном на сложности заложенных моделей расчета и оптимизации товарооборота, на наличии поддержки определенного бизнес-процесса, на гибкости изменения настроек, как при внедрении, так и позже собственными силами заказчика, на технологической платформе и возможностях масштабирования.

 

Это все важные параметры, но не стоит забывать, что WMS внедряют не для того, чтобы увеличить престижность компании, не для того, чтобы продемонстрировать стремление не отставать от новомодных тенденций, а больше для того, чтобы повысить производительность работы складских работников. WMS должна помогать им в работе, контролировать и направлять их действия, быть электронным помощником, а не грозной системой тотального контроля и превращения в роботов для ввода цифр в определенные поля. Какие бы современные алгоритмы ни были бы заложены в основу системы управления, они не будут работать в должной мере, если рядовые пользователи будут ошибаться при вводе данных и путаться в последовательности действий.

 

Всесторонне оценить, насколько удобно работать с системой, и как она помогает увеличить производительность и уменьшить количество человеческих ошибок, можно только после запуска системы в промышленную эксплуатацию, т.е. тогда, когда выбор уже сделан, и все что остается — это доработка системы или административные методы штрафов и премий. Известны случаи, когда после неудачного внедрения WMS со склада увольнялось больше половины работников, что приводило, в конечном счете, к отказу от внедрения и возвращению к старой системе учета, при этом терялось драгоценное время и средства.

 

Чтобы WMS не превратилась в обузу, чтобы «ценник» на ее доработки при внедрении и дальнейшей эксплуатации не шокировал, чтобы персонал действительно работал с большей производительностью, а количество претензий снизилось до минимума, близкого нулю, давайте попробуем оценить, как должен быть реализован функционал WMS «с человеческим лицом».

 

Работа с терминалами сбора данных

Работа в WMS с выдачей заданий на бумажных носителях не позволяет раскрыть весь потенциал современной системы управления складом. Поэтому оптимальным является работа с терминалами сбора данных (ТСД) в режиме реального времени, где на каждый запрос пользователя система выдает только актуальную информацию, а также контролирует все вводимые данные на их корректность и позволяет быстро принимать решения при возникших отклонениях в процессе. Некоторые продавцы предлагают постепенное внедрение — вначале бумажная технология, потом с использованием ТСД.

 

Но во многих проектах недорогих систем все так и заканчивается первой стадией, т.к., получив преимущества от внедрения WMS системы на бумажных технологиях заказчик уже не желает еще раз встряхивать склад и переучивать персонал, да и всплывает вопрос стоимости самих ТСД на фоне недопонимания преимущества в новой технологии работы. В итоге количество ошибок не может быть снижено до приемлемого уровня и приходится идти на такие меры, как создание службы контроля, которая, например, проверяет правильность произведенных операций после размещения принятой продукции в ячейки хранения.

 

При работе с ТСД нужно свести к минимуму использование сенсорного экрана, перевести управление на цифровые клавиши и обеспечить крупный читаемый шрифт. Не лишним будет использование контекстной подсказки к каждой активной строке для ввода информации, а также возможность вызова общей подсказки по текущему экрану (особенно актуально на первых порах знакомства пользователей с работой через ТСД без использования инструкций, которым свойственно теряться).

 

Для получения полной отдачи от использования ТСД нужно, чтобы помимо основных функций в функциональность работы с терминалом были включены все возможные дополнительные операции для самостоятельного решения возложенных на сотрудника задач, без помощи оператора, работающего на стационарном компьютере. К таким дополнительным операциям относятся:

• печать этикеток (например, товарные или паллетные этикетки);

• печать документов (например, акт приемки или упаковочный лист);

• всевозможные отчеты (например, отчет об остатках или журнал транзакций);

• получение информации о текущем статусе подготовки каждого заказа;

• особые настраиваемые задания (например, перемещение некратных упаковок);

• обычный калькулятор.

 

Для того чтобы была возможность постоянно усовершенствовать контроль системы над действиями пользователей, необходимо иметь возможность хранить некоторое время лог работы пользователей с ТСД, представляющий собой подробную информацию о том кто, в какое время, в какие поля и какую вводил информацию, а также реакцию системы на эти действия. Это поможет:

• анализировать типичные ошибки пользователей и проводить мероприятия по их уменьшению;

• разбираться, обоснованны ли жалобы на ошибки в работе системы;

• просматривать действия пользователей, связанные с поступившими претензиями от клиентов;

• выявлять злоупотребления пользователей.

 

Отсутствие лога действий заставляет верить пользователям на слово, а они не всегда готовы говорить правду или попросту могут запутаться в информации. Кроме того, это добавляет головной боли службе поддержки, которая должна пытаться воссоздать ситуацию со слов, т.е. искать в черной комнате темную кошку, когда ее там, может быть, вообще нет и никогда не было. Или наоборот пользователи могут молчать о неудобствах работы и накапливать раздраженность и недовольство WMS, каждый раз повторяя, что раньше было проще и сподручней.

 

Приемка

Процедура приемки, на первый взгляд, достаточно проста, но от качества выполненных работ на этом этапе зависит точность всех остальных складских операций. Ошибки, совершенные при приемке, могут раскрыться только при отгрузке или же копиться и не проявлять себя длительное время, а могут всплыть только при получении претензии от клиента. Чтобы свести к минимуму ошибки приемки необходимо, чтобы WMS всесторонне контролировала введенные данные по всей имеющейся предварительно занесенной информации. Приемка «вслепую» не позволяет проверить корректность принятого количества и больше подходит для процесса инвентаризации, поэтому физической приемке должен предшествовать ввод предварительного уведомления об отгрузке поставщика.

 

В лучшем случае этот документ поступает в электронном виде, где содержится перечень отгруженных номенклатурных позиций с количеством, которое принимается как ожидаемое. В худшем случае такой документ вводится вручную с бумажных документов, переданных вместе с продукцией.

 

Удобным для работы является не только анализ ожидаемого и принятого количества в акте сверки, но и предоставление в режиме реального времени информации на ТСД приемщика об уже принятом количестве выбранной позиции и непринятого остатка, максимальной вместимости текущего товара на паллете, предостережение о приемке сверх ожидаемого количества и вывод списка еще не принятых позиций. При этом для новой продукции следует ввести в обязательном порядке процедуру регистрации объема и веса непосредственно на ТСД в процессе приемки, т.к. многие алгоритмы не могут корректно работать без таких важных параметров, а ввод данных с бумажного носителя растягивает время приемки и снижает контроль над этим процессом.

 

Имея данные о количестве продукции, кратности упаковки и ее весогабаритные характеристики, при формировании паллеты можно также проконтролировать:

• превышение максимального объема принятой продукции для выбранного типа паллеты;

• превышение максимального веса;

• контроль кратности упаковки;

• контроль остатков в ячейке приемки (в случае приемки непосредственно в места хранения).

 

Приемщик не будет лишний раз волноваться, если, воспользовавшись этой информацией, он без труда сможет скорректировать допущенные ошибки до окончания закрытия приемки и отправки информации в офис.

 

В случаях глубокой интеграции с поставщиком или при перемещении на другой склад удобным является приемка по номерам паллет «в одно сканирование». Приемщик просто сверяет перечень продукции на паллете и подтверждает приемку по номеру паллеты (при этом в предварительном уведомлении об отгрузке поставщика должно содержаться распределение номенклатурных позиций по номерам паллет).

 

Размещение Задачи на размещение могут формироваться как после завершения всей процедуры приемки, так и постепенно при обработке каждой паллеты, если зона приемки не позволяет хранить все принимаемые паллеты, или нет желания затягивать процесс размещения, дожидаясь окончания оформления поступления.

 

Процесс размещения должен быть полностью автономным и не зависеть от оператора WMS. Как только приемщик завершит формирование паллеты и примет ее, водитель ричтрака должен иметь возможность получить задачу на размещение и приступить к ее выполнению. Таким образом, расчет ячейки размещения выполняется либо в режиме реального времени при сканировании паллеты, либо при завершении формирования паллеты приемщиком.

 

Если в ячейке назначения нельзя разместить весь товар, то должна быть предусмотрена возможность:

 

• либо отказаться от выполнения задачи в первоначально указанную ячейку, при этом необходимо указать причину отказа и определить другую оптимальную ячейку размещения,

 

• либо самостоятельно найти и разместить в ближайшую подходящую ячейку, указав причину смены ячейки, которая дальше может быть обработана оператором.

 

Одним из дополнительных способов защиты от ошибок ввода некорректных данных о ячейке назначения является разделение визуального представления кода ячейки и его штрих-кода, что не позволяет вручную вбить код ячейки и заставляет пользователя считать ее штрих-код, находясь непосредственно перед ячейкой. Штрих-код нужно делать как можно короче, чтобы увеличить дальность считывания его сканером ТСД. Здесь также нужно уделить особое внимание наглядности расположения этикеток на одной балке при использовании стеллажного оборудования, чтобы пользователь быстро и однозначно определял, какую этикетку нужно сканировать после совершения операции с ячейкой.

 

К сожалению, не все в должной мере серьезно относятся к этому, в итоге пользователь размещает продукцию в одну ячейку, а сканирует штрих-код другой без всякого на то злого умысла. Если WMS имеет функционал визуального представления боковой проекции ряда, то эти ошибки можно периодически вылавливать визуальной инвентаризацией, например, в конце рабочей смены.

 

Комплектация

В процессе подбора продукции по заказам из ячеек отбора комплектовщик должен максимально эффективно обходить ячейки по маршруту. Количество его перемещений и время для каждого перемещения должны быть минимизированы. Достичь этого можно, если комплектовщик движется зигзагом для первого яруса и последовательно для второго яруса. Перемещение зигзагом для первого яруса позволяет сократить количество перемещений, т.к. фактически тележка с паллетой перемещается по центру прохода между стеллажами, а последовательное перемещение при использовании подборщика со второго яруса позволяет сократить время каждого перемещения в связи с неудобством маневрирования с поднятой платформой.

 

Задачи комплектации следует разбивать на подбор вначале целых заводских упаковок, а потом на подбор штучной продукции в собственную тару. Это позволит отбирать больше продукции на одну паллету комплектации и уменьшить лишние пробеги. Причем при подборе заводских упаковок нужно сохранить баланс между оптимальностью перемещений и максимальным заполнением паллеты отбора с учетом ограничения укладки упаковок друг на друга. Наилучший результат будет, когда продукция размещена по зонам так, что при последовательном обходе ячеек на паллету вначале отбирается тяжелый небьющийся товар в заводской упаковке. При этом не лишним будет контроль ошибочного отбора целых заводских упаковок в сборную коробку, так и наоборот, размещение штучной мелкой продукции непосредственно на паллете. А при отборе в сборную коробку нужно проверять, не смешиваются ли заказы разных клиентов в одной коробке.

 

Защитой от отбора из неверной ячейки является сопоставление трех штрих-кодов — ячейки, паллеты и упаковки товара. Это позволяет точно проконтролировать место отбора или выявить ошибки, возникшие при приемке или размещении, но не позволяет проконтролировать фактическое количество отобранной продукции.

 

Для контроля количества отобранной продукции можно использовать:

• выборочный запрос на «слепой» пересчет остатка в ячейке после отбора;

• взвешивание скомплектованной продукции;

• ручной контроль в зоне проверки комплектации.

Если комплектовщику не удалось отобрать указанное количество из ячейки отбора, то он должен указать причину отклонения от поставленной задачи. После этого ячейка может быть заблокирована на инвентаризацию, а комплектовщику предложено другое место для отбора оставшегося количества. Расчет альтернативного места отбора должен выполняться в тот же момент, в режиме реального времени, чтобы оптимизировать маршрут перемещения, т.к. велика вероятность, что эта ячейка находится поблизости. Инвентаризация должна выявить проблемы комплектации, провести ее должен другой сотрудник, тот, кто отвечает за баланс запасов. Если подсчет остатка в ячейке во время инвентаризации подтвердится, то нужно искать ошибки либо в количестве отобранной продукции, либо в последних операциях приемки и размещения в эту ячейку.

 

Контроль комплектации, загрузка и отгрузка

При проверке скомплектованных паллет заключительным этапом контроля является подтверждение количества транспортных мест на паллете, т.е. сверка, с одной стороны, количества мест по данным системы и, с другой стороны, количества мест, подсчитанного контролером. Причем эта информация не должна быть высчитана из других источников, необходимо реально пересчитать количество мест. В случае ввода несколько раз ошибочных данных паллета должна быть заблокирована и перепроверена другим сотрудником, который должен или выявить ошибку подсчета мест или ошибку в комплектации. Контроль мест на паллете следует включить и при операции загрузки, причем нужно разделить исполнителей, тех, кто проверял паллету и кто загружал ее в машину, дабы исключить эффект «замыливания» при выполнении схожих операций одним сотрудником.

 

При операциях загрузки система должна также проверять, нет ли на паллете незарезервированной продукции, т.е. на паллете должен быть только товар из заказа для клиента. Паллета должна быть проверена и не заблокирована, затем ее надо разместить у ворот, где находится нужная машина. Перед отгрузкой всей машины нужно убедиться, что заказ полностью собран, ничего не забыли загрузить в машину.

 

Заключение

Конечно, в этой статье охвачены не все методы снижения количества ошибок пользователей при работе с WMS, и их перечень зависит как от предполагаемой организации бизнес-процессов, так и от специфики обработки груза. Но если анализируемая система позволяет осуществить большинство описанных в статье действий, то переход с обычного учета на работу с WMS пройдет безболезненно, а производительность человеческих ресурсов будет увеличена. Хотя не стоит забывать, что, чем больше система контролирует и помогает работе людей, тем больше может быть совершено глупых ошибок из-за снижения концентрации внимания, если пользователи полностью полагаются на помощь WMS.

Складская логистика

  • Адрес: Украина, 49130, г. Днепропетровск, ул. Терновая, 3Б
  • Тел./факс: +38 (056) 732-08-19
  • Моб.: +38 (050) 451-85-97
  • E-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
  • Адрес сайта: www.grand-logistic.com

Транспортная логистика

  • Адрес: Украина, 49021, г. Днепропетровск, ул. Березинская, 80
  • Тел./факс: +38 (0562) 31-24-02
  • Моб.: +38 (095) 482-45-69
  • E-mail: Этот адрес электронной почты защищён от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
  • Адрес сайта: www.grand-logistic.com